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分享:GCr15轴承钢的碳化物不均匀性缺陷

2023-02-24 14:00:13 

胡伟勇1,王 峰1,黄 涛1,薛 晶1,柯锦宏1,梁小燕1,郦 剑2

(1.浙江中集轴承公司,绍兴 312600;2.浙江大学 材料科学与工程学院,杭州 310027)

摘 要:根据铬元素质量分数为1.6%Fe-Cr-C扩散性能,分析了凝固结晶时材料中碳,说明了碳形成,并讨论了碳化物不均匀性缺陷对轴承接触疲劳寿命的影响结果表明:GCr15轴承钢的碳化 物不均匀性缺陷包括网状碳化物带状碳化物和碳化物液析等,产生原因为 相线间隔较大,导致元素偏析明显,在凝固结晶过程中产生了碳化物不均匀性 G Cr15钢液相线和固

关键词:GCr15;;;;中图分类:TB31;TG142.1+1 标志:A :1001-4012(2022)11-0015-04

滚动轴承的摩擦系数小,起动性能转速和承载 能力高,传动效率好,广泛应用于机床航空汽车铁路等工业机械和民用器具中,是现代化机械设备 的重要基础零件,现已实现标准化系列化通用化大批量生产除某些工况须承受轴向推力外,滚动 轴承主要承受着周期循环的高压径向载荷,滚道和 滚动体为点接触或线接触,接触表面的局部瞬时接 触应力和接触频率较高因此,要求轴承具有高而 均匀的硬度和耐磨性良好的材料纯净度和均匀度滚动轴承正常的失效形式有:轴承接触面的点 蚀疲劳轴承接触面的磨粒磨损以及轴承的局部塑 性变形。GCr15轴承钢属于高碳过共析钢,碳元素 的质量分数一般控制在0.95%~1.05%,显微组织 为细小而均匀的碳化物分布在隐晶马氏体基体中轴承常见的碳化物不均匀性缺陷有:网状碳化物状碳化物碳化物液析等当轴承中铬元素含量偏 高时,碳化物的不均匀性增大,导致轴承的接触疲劳 强度降低,从而发生早期接触疲劳失效研究发现,GCr15轴承钢中的碳元素质量分 数从0.95%增大到1.06%,网状碳化物平均级别 1.10级 增 大 到 1.63 ,当 铬 元 素 质 量 分 数 从 1.35%增 大 到 1.58% ,网 状 碳 化 物 平 均 级 别 从1.16级增大到1.68,可见 GCr15轴承钢的碳元素含量对碳化物不均匀性的影响很大[1]笔者研 究了碳化物不均匀性缺陷的形成机理,为控制轴承 的质量提供理论基础


1 碳化物不均匀性缺陷的表现形式

1.1 微观形貌

GCr15轴承钢几种常见碳化物不均匀性缺陷的微 观形貌如图1所示,主要有带状碳化物网状碳化物碳化物中心部位液析和链状液析等不均匀性缺陷1.2 物相变化 2为铬元素质量分数(wCr)1.6%时垂直截 面富铁端的 Fe-C-Cr三元相图[2-3],可见该相图还保 持着 Fe-Fe3C ,但是氏体缩小,E 点碳1.5%,析点 碳元素质 量 分 数 降 低 到 了 0.65%,共 析 点 温 度 升 ;共晶转变线和共析转变线展宽为三相共存区,别为 L+γ+(Fe,Cr)3Cγ+α+(Fe,Cr)3C。 GCr15钢的液相线温度和固相线温度分别为 14601220 ℃,固两相共存区的温度范围较 ,GCr15钢产生偏析的趋势大Fe-Cr-C 金凝固过程中,铬元素的偏析系数分别为0.87, 0.05,表明材料形成树枝晶偏析的倾向较大铬元 素在奥氏体中的扩散速率较慢,减小了奥氏体中碳 元素的扩散系数因此,GCr15中具较大的树枝晶偏析倾向[1]2质量1.0% 的 直 线 代 表 了 GCr15 钢 从 钢 液 冷 却 到 25 的物相变化


2 碳化物的形成机理

2.1 平衡结晶过程

2中水平线t1,t2,t3,t4 分别表示平衡结晶过 程中,GCr15钢按照时间依次达到的几个温度,c1, b2,b3,b4 以及d1,a2,a3,a4 , GCr15钢在t1,t2,t3,t4 相成分,各温度含量成反比,即符合杠杆定律在平衡结晶过程中,温度以无限小的间隔下降, 合金中各元素充分扩散,包括液相内部扩散固相内 部扩散以及液固两相之间扩散,最终固相和液相都 达到该温 度 下 相 图 确 定 的 成 分,且 各 元 素 分 布 均 [4]由图2可知:平衡结晶时,随着温度下降,相成分沿液相线d1 a2 a3 a4 变化,固相成分 沿固相线c1b2 b3 b4 变化,最后结晶完成,成了均匀的1.0C-1.6Cr凝固后继续冷却进入 两相区,沿奥氏体晶界析出(Fe,Cr)3C,进入三相 ,最终转变为珠光体

2.2 实际凝固过程

在实际生产过程中,合金的凝固过程与理想状 态不同,不可能保持平衡条件由图 2 可知:合金 Fe-1.0C-1.6Cr在温度下降到t1 时开始结晶,凝固 出成分为c1 的固体;当温度下降到t2 ,在已凝固 c1 固体上又长出一层固体,成分为c2温度由t1 降到t2 若是极为缓慢的平衡过程,凝固体成分应该 是均匀的b2,即原有的c1 充分扩散,达到b2,但是 t1 降到t2 的过程为非平衡过程,冷却时间短,固相 扩散速率较慢,所以当温度降到t2 ,结晶体表面 虽然是b2 成分,而内层却接近c1 成分此时固体 平均成分就处于c1 b2 之间,相当于图2c2 位置当温度再降到t3 ,固体又长大一层,此时 最外面表层固体成分为b3,平均成分则在c2 b3 之间的c3 位置依此类推,冷却结束后,晶粒内部 成分不均匀,由内到外逐层不同,内层先凝固的部分 碳元素含量较低,外层碳含量元素含量较高这种 晶体内部成分不均匀的现象叫晶内偏析,属于显微 偏析因为凝固温度连续下降,所以晶内偏析的元素含量是逐渐连续过渡的,不是截然分层的[4]GCr15轴承钢一次奥氏体树枝晶的碳元素质量分 数为0.6%~0.7%,在共晶温度时结晶奥氏体的碳 元素质量分数为1.3%~1.4% [2]对图2中奥氏体-液相两相区的液相侧进行分 ,发现当温度下降到t1,固相刚发生凝固的瞬间 ,液相成分为合金名义成分d1(碳元素质量分数 1%);当温度下降到t2 ,固相的碳元素经液界面和液相扩散而达到a2温度t1 冷却到t2 为非 平衡过程,冷却时间短,固相扩散速率慢,固相c2 碳元素含量低于相图固相平衡b2 的碳元素含量,余的碳元素进入液相,使d2 的碳元素含量大于相 图标志液相平衡a2 的碳元素含量依此类推,平衡 状态液相成分线d1-a2-a3-a4 变成了d1-d2-d3-d4, 即凝固结束前,液相的碳元素含量比平衡冷却时的 碳元素含量更高凝固冷却到某时刻后,液相线的碳元素含量超过 E 点的碳元素含量(1.5%),达到亚共晶的碳元素含 ,且随着冷却的进行,碳元素含量越来越高当温 度冷却至亚共晶三相区时,少量残余液相以颗粒状碳 化物亚共晶γ+(Fe,Cr)3C,最终在奥氏体基体形成+块状 γ+(Fe,Cr)3C亚共晶+块状(Fe,Cr)3C液析,即由离 异共晶碳化物转变为离异共析碳化物


3 碳化物不均匀性的形成机理及分布特点

3.1 形成机理

碳化物不均匀性的形成与钢液凝固过程中发生 的宏观区域偏析和微观枝晶偏析直接相关在凝固 起始的柱状树枝晶阶段,固相的生长速率快碳元素 含量低,碳元素在液固界面由固相进入液相,在液相 内形成碳元素含量梯度,并发生扩散;柱状树枝晶向 材料内部推进,液相碳元素含量不断升高,液相凝固 温度不断降低,界面处的温度梯度也随之降低,形成 了成分过冷现象当液相成分过冷达到临界值时,相在剩余液相中普遍形核生长,形成等轴树枝晶区, 导致材料中心部位液相流动性降低,阻止了界面液相 碳元素扩散,生成了亚共晶组织或离异共晶液析柱状晶生长时,二次或三次树枝晶互相接触,成的密闭小空间封存了其中的液相,铬及杂质元 素含量高于树枝晶主干部位,最终凝固时材料因没 有液相补缩而形成孔洞,即显微疏松,后续的轧锻过 焊合微疏,留部疏松,形态有所变化,形成了显微空隙与碳元素类 ,钢中低熔点合金元素和杂质元素也会富集到中 心部位等轴晶区在轧锻过程中,材料组织沿轧锻方向拉伸延长, 最终凝固成带状碳化物或碳化物液析,缓冷中奥氏 体析出二次碳化物,生成网状碳化物碳化物液析 相当于亚共晶组织或离异共晶碳化物,轧锻后碎裂 为小颗粒状或块状,沿热变形方向呈孤立的断续分 碳化物液析通常位于带状碳化物中,与带状碳 化物混在一起在轧锻过程后,枝晶的富铬和富碳偏析区析出 较多的碳化物,在轴向截面上碳化物呈带状分布柱状晶轴状晶相交处和轴状晶区富集了较多的碳铬元素,通常是近心部的带状碳化物组织比较多网状碳化物缺陷是在停轧温度较高停轧后缓冷进γ+(Fe,Cr)3C两相区及α+γ+(Fe,Cr)3C三相 区形成;均匀化退火过程中,如果温度较高也会形成 网状碳化物网状碳化物沿奥氏体晶界析出,破坏 了钢材连续性,使钢材的冲击性能降低

3.2 分布特点

沿 GCr15钢试样截面径向进行显微组织观察, 其中网状碳化物试样为横向磨片试样,带状碳化物碳化物液析试样为轴向磨片试样,取样位置如图3 所示,不同位置对应碳化物的显微组织形貌如图4 所示由图4可知:沿径向由外至内,网状碳化物组 织的网状形态逐渐发育完整,碳化物厚度增加;沿径 向 由外至内,带状碳化物组织由细小断续的大间隔 带状形态逐渐转变为聚集形态,带间隔减小,带宽度 和连续性增加,在带状密集区有网状碳化物析出;沿 径向由外至内,碳化物液析的数量逐渐增加

4 结论与建议

GCr15钢凝固过程中产生碳化物不均匀性缺 陷的原因为:GCr15钢液相线和固相线间隔较大, 造成元素偏析明显,在凝固结晶过程中产生了碳化 物不均匀性碳化物不均匀性缺陷直接影响轴承滚 动接触面的接触疲劳寿命,使轴承滚动接触面在循 环接触应力作用下,因碳化物颗粒与基体界面断裂 而脱落,也可能是因碳化物本身内部开裂而脱落采用电渣重熔的方法改变钢材的凝固过程,整结晶形态,可以避免元素偏析,显著改善材料的均 匀性

来源:材料与测试网