在试样加工过程中，材料的组织可能发生变化应力集中、硬化等影响，从而影响检测结果。因此，对金属材料检测的结果质量控制，首先应从试样加工开始。 机械加工误差影响的主要因素有：

1、 机床的几何误差：主轴在工作时容易产生回转误差。回转误差的产生对加工工件的位置精度、形状有着很大的影响，同时出现径向和轴向的跳动及角度摆动等诸多问题。加工不同的表面时易出现有误差的敏感方向，通过主轴的径向跳动所引起的加工误差也不相同。

2、 刀具的磨损的影响等诸多问题：刀具的磨损直接影响着刀具相对被加工表面位置造成相应的尺寸误差。实际加工过程中通过选用理想的刀具材料，能够有效合理地减少刀具的尺寸磨损。调整刀具的切削用量甚至选择适宜的冷却液等都能最大程度地减少刀具的尺寸磨损。

3、 工艺系统受热变形原因：工艺系统在试样加工过程中不可避免的产生一定的热变形。因加工工艺系统每个环节上所选用的材料及结构都不一样。加工工艺系统热源分布的不均匀性，使得在工艺系统的每个部分及环节产生了不一样的变形导致了工件位置的准确性极其运动关系产生破坏。

4、 定位误差：通过设计基准来确定零件图上某一表面的尺寸及其位置，通过工序基准在序图上确定本工序被加工表面加工后的尺寸及位置。在机床上加工时，必须选择并确定加工时的定位基准，一旦出现所选定位基准不符的情况，即会产生基准不重合的误差。

5、表面粗糙度的影响：减小残留面积的高度可通过减小其进给量，主副偏角以及增大刀尖圆弧半径来实现。通过适当增大刀具的前角，选择理想的润滑液及提高刀具刃磨质量，也可以减小表面粗糙度的值。

6、表面冷作硬化的影响：检测加工过程中的作用力容易使试样产生塑性变形，较为常见的是试样表面的扭曲变形，产生此现象的根源是产品晶粒之间的力过大，晶粒被拉长出现纤维组织甚至破碎。产生加工硬化现象使得试样表层硬度产生变化，加工硬化现象的出现，导致金属表面质量也产生很大影响，导致金属变形抗力产生变化，导致金属的物理性能产生变化。此作用力也使得其稳定状态随之发生变化，即所谓的“金属弱化”。由此可以看到加工硬化现象对工件表面质量所产生的危害比较大，并且此种危害极不易控制。

从样胚加工到合格的拉伸试样，需要多种加工发生及工艺。如圆形试样就需要使用车床，矩形使用则需要铣床、刨床和平面磨床等设备。同时，特别需要注意车削、磨削其加工时的进给量、进给速度、润滑及冷却等方面的要求。从而能够防止材料因受热或其它原因导致的加工硬化而影响其性能测试。严格规范加工试样，进而避免影响金属材料的性能测试。