- [检测百科]分享：前悬挂油缸活塞杆断裂原因2022年11月10日 14:01
- 某矿用卡车前悬挂油缸活塞杆在服役时发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、力学 性能测试、断口分析以及金相检验等方法对该活塞杆断裂原因进行分析。结果表明:该活塞杆热处 理工艺不当导致表面形成感应淬火裂纹,在恶劣的服役环境下,活塞杆表面裂纹尖端开始形成疲劳 裂纹并向内扩展。当疲劳裂纹扩展到一定程度时,活塞杆所受载荷超过其承载力,最终导致其瞬间 断裂。
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- [检测百科]分享：某注水井油管穿孔原因2022年11月10日 13:21
- 在某注水井油管起出井下管柱作业过程中发现其存在穿孔。采用宏观观察、化学成分 分析、硬度测试、金相检验、力学性能测试、附着物分析、结垢预测及细菌检测、能谱分析、腐蚀模拟 试验等方法,分析了油管穿孔的原因。结果表明:油管受到井下工况环境与注入水介质成分的影 响,在其内壁形成并附着了 CaCO3,BaSO4 等垢层,形成了垢下腐蚀环境;在 Cl - 、还原菌的双重作 用下,局部敏感区域的垢下腐蚀不断加剧,最终导致该油管发生了腐蚀穿孔。
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- [检测百科]分享：反应釜搅拌轴断裂原因2022年11月09日 14:11
- 某反应釜的自吸式搅拌轴在运行过程中发生断裂,采用宏观观察、化学成分分析、剪应 力校核、金相检验、扫描电镜分析、能谱分析及有限元模拟等方法对断裂原因进行研究。结果表明: 螺孔变形、角焊缝处材料敏化,以及结构上的应力集中是该搅拌轴发生疲劳断裂的主要原因。
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- [检测百科]分享：钴块镀镍层金相检验试样制备方法2022年11月09日 14:04
- 主要研究了钴块镀镍层金相检验试样的制备方法,分别探讨了镶嵌方法、镶样材料、取 样方法对金相检验试样质量的影响。结果表明:热镶嵌镀层试样质量较好;采用具有边缘保护作用 的电木粉镶制试样质量最好;电火花线切割镀层试样容易使镀层脱落,整体镶嵌方法可以避免产生 这种现象。钴块镀镍层金相检验试样制备的最佳方案是采用具有边缘保护作用的普通电木粉整体 热镶嵌。
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- [检测百科]分享：某气井套管螺纹粘扣原因2022年11月09日 13:59
- 针对某气井套管螺纹粘扣的问题,采用宏观观察、螺纹参数测量、扫描电镜分析等方法 对其进行原因分析,并对同类型新套管进行了上、卸扣试验。结果表明:该套管的螺纹参数符合要 求;套管螺纹磷化层厚度分布不均匀和套管抗粘扣性能不好是该套管螺纹粘扣的主要原因。
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- [检测百科]分享：C70S6非调质钢胀断连杆的制造工艺及其实物质量2022年11月08日 15:56
- 对 C70S6非调质钢的过冷奥氏体连续冷却转变曲线进行了合理测定,采用力学性能测 试、金相检验、疲劳性能测试等方法对 C70S6非调质钢胀断连杆的品质进行了分析。结果表明:轧 钢过程中采用高温扩散加热及控轧控冷工艺可得到均匀稳定的轧后组织;控制锻造后冷却速率可 使连杆显微组织中的铁素体占比远低于10%,并有效防止出现马氏体等异常组织;最终制作的 C70S6非调质钢胀断连杆的各项理化性能指标和疲劳寿命测试结果均能满足使用要求。
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- [检测百科]分享：37Mn钢无缝气瓶局部位置厚度异常原因2022年11月08日 15:45
- 在对某37Mn钢无缝气瓶进行常规超声测厚时,发现该气瓶局部位置厚度异常,采用超声检 测、化学成分分析、金相检验、能谱分析等方法对厚度异常原因进行分析。结果表明:该无缝气瓶局部位 置存在分层缺陷导致厚度异常,且这些缺陷是由 Al2O3 和少量的CaO,MgO,TiO2 等夹杂物组成的。
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- [检测百科]分享：蒸汽管道5级球化原因及其寿命评估2022年11月07日 15:29
- 某蒸汽管道的 P11钢材料发生5级球化,采用金相检验、硬度测试、高温拉伸试验及常 温冲击试验等方法对其进行分析,用管道寿命评价方法对球化管道进行综合评价,以判定管道是否 可继续使用。结果表明:该球化管道具有内、外壁球化级别高,中部球化级别低的特点;热处理是管 道材料5级球化的主要原因。该管道可以继续使用,但需要加强检验和维护。
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- [检测百科]分享：钢板表面星形裂纹的形成原因2022年11月07日 15:08
- 某钢厂生产的钢板表面经常出现星形裂纹,采用宏观观察、金相检验、扫描电子显微镜 分析和能谱分析等方法对该类裂纹产生原因进行分析,得出钢板表面星形裂纹产生的主要原因是 铸坯表面存在气泡、晶间裂纹,或铸坯的低熔点物质选择性氧化或其含量高。最后提出了相应的改 进措施。
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- [检测百科]分享：某300MW 汽轮机主汽门门杆断裂原因2022年11月07日 15:02
- 采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、硬度测试等方法对某300 MW 汽轮机主汽门门杆断裂原因进行了研究。结果表明:该门杆存在变截面结构、应力相对集中、内部 存在夹杂物、材料硬度偏低等问题;在交变应力作用下,门杆受到很大的冲击力,超过其临界断裂强 度,最终发生脆性断裂。
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- [检测百科]分享：42CrMo钢轴箱端盖疲劳断裂原因2022年11月04日 15:14
- 采用宏观分析、化学成分分析、力学性能检测、金相检验、扫描电镜断口分析等方法,对 42CrMo钢轴箱端盖的断裂原因进行了分析。结果表明:该轴箱端盖的断裂为多源性振动疲劳断 裂,造成疲劳断裂的主要原因是在交变拉压振动的应力作用下,螺栓沉头孔内角圆周处发生应力集 中,导致了多源性振动疲劳裂纹。
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- [检测百科]分享：S30408不锈钢法兰开裂原因2022年11月04日 15:01
- 某装置S30408不锈钢法兰服役时发生开裂泄漏,采用宏观观察、化学成分分析、硬度测 试、金相检验和扫描电镜分析等方法分析其开裂原因。结果表明:法兰材料的碳元素含量超标,大 量碳化物沿晶界析出,显微组织呈敏化态;S30408不锈钢法兰与管道对焊时,其颈部受热,导致敏化 加剧,晶界脆化;法兰颈部形状突变,颈部成为应力集中区,在焊接残余应力和工作压力的作用下,颈 部逐渐萌生沿晶微裂纹,随着时间的推移,微裂纹扩展并汇聚形成宏观裂纹,导致法兰贯穿开裂。
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- [根栏目]分享：分离器液位计安装短管开裂原因2022年11月04日 14:55
- 某天然气机组二级入口分离器筒体外壁上用于安装液位计的短管存在裂纹,裂纹位于 管母材区域,为环向开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析、受力情况分析 等方法对短管开裂原因进行了综合分析。结果表明:在短管配合区的前1~2个螺纹的根部存在静 止且含有腐蚀性介质的积液;该区域在交变载荷的长期作用,以及拉应力与硫离子的耦合作用下萌 生裂纹;液位计与短管的配合尺寸不够、管壁受力面积较小、应力增大及腐蚀性介质等促进了裂纹 的进一步扩展。
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- [检测百科]分享：303Se不锈钢高锁螺母开裂原因2022年11月03日 13:26
- 某303Se不锈钢高锁螺母沿轴线方向开裂,采用金相检验、硬度测试、扫描电镜分析、残 余应力测试等方法对其开裂原因进行分析,结果表明:303Se不锈钢在冷挤压过程中,其抗拉强度 升高、塑性降低,因此其径向承载能力变差,在高载荷作用下发生开裂;对产品工艺进行优化可有效 地提高不锈钢高锁螺母的径向承载能力。
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- [检测百科]分享：液压油缸缸筒爆裂原因2022年11月03日 13:20
- 采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对某液压油缸缸筒的爆 裂原因进行了分析。结果表明:液压油缸缸筒组织不均匀,存在混晶,导致材料的脆性较强;焊接工 艺不当导致在焊接起弧点附近出现裂纹,引起应力集中,在较大应力作用下,裂纹快速扩展导致油 缸缸筒爆裂。
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- [检测百科]分享：连杆螺栓断裂原因2022年11月03日 13:14
- 某船用柴油机连杆螺栓发生断裂,利用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检 验、扫描电镜及能谱分析等方法对其断裂原因进行研究。结果表明:连杆螺栓断裂是由陈旧性裂纹 引起的疲劳断裂,且该裂纹形成于酸洗之前。
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- [检测百科]分享：硫化锰混合夹杂物对管线钢氢致开裂的影响2022年10月31日 14:10
- 采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪等分析了氢致开裂管线钢试样的夹杂物形貌 和成分,结合试验对管线钢的开裂原因进行了综合分析,并提出了工艺优化措施,结果可为抗酸腐 蚀管线钢的生产和研发提供借鉴。
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- [检测百科]分享：轴向加力疲劳试验机动态力国标和 美标校准方法的技术比较2022年10月31日 14:00
- 分别从术语定义、计量性能要求、主标准器具、校准项目、校准程序等方面对比了JJG 556—2011和 ASTM E467—2021中对于动态力计量溯源的技术差异。结果表明:JJG556—2011 中要求的动态力校准项目有6项,而 ASTM E467—2021中要求的项目仅有2项;ASTM E467— 2021的技术要求要高于JJG556—2011。
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- [检测百科]分享：某车辆差速器行星齿轮早期断裂原因2022年10月31日 13:18
- 某车辆差速器行星齿轮在运行过程中发生早期断裂。采用宏观观察、化学成分分析、硬 度测试、金相检验和断口分析等方法分析了行星齿轮断裂的原因。结果表明:齿轮内的黄铜衬套与 齿轮内壁发生摩擦,导致齿轮内壁磨损擦伤,擦伤区域产生应力集中使齿轮发生疲劳断裂。建议加强 检查齿轮的润滑状况、安装过程、齿轮与黄铜衬套之间是否有异物卷入,以避免齿轮发生异常摩擦。
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- [检测百科]分享：渗碳和碳氮共渗淬火硬化层深度的测定精度 影响因素2022年10月28日 13:58
- 采用试验对比的方法研究了检测人员和机械加工方式对渗碳和碳氮共渗淬火硬化层深 度测定精度的影响。结果表明:检测人员对相同材料重复检测结果的一致性合格,淬火硬化层深度 检测结果良好;而砂轮切割、磨床、线切割等几种机械加工方式对淬火硬化层深度检测结果的影响 较大,其中磨床、线切割加工的影响程度大于砂轮切割加工。
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沪公网安备31011202020290号
