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浏览:- 发布日期:2023-02-24 15:46:39【

郭河苗 (太原航空仪表有限公司,太原 030006) 

:在振动试验时,某航空管路补偿器的平衡式波纹管发生开裂采用宏口分 化学成分分析金相检验和硬度测试等方法分析了波纹管开裂的原因结果:纹管的开裂性质为疲劳开裂;平衡式波纹管上靠近裂纹一端的内层波纹管与连接圈之间焊接接头 未熔合,使内部气体进入双层波纹管的夹层;平衡式波纹管第一个波峰外层内表面纵焊缝处存在表 面缺陷,会产生应力集中,裂纹起源于波纹管内表面应力集中处,在内部气体压力和振动试验循环 应力的共同作用下,裂纹不断向外表面和沿周向扩展,最终发生疲劳开裂。 

关键词:管路补偿器;平衡式波纹管;振动试验;未熔合;疲劳开裂 中图分类号:TG115.2 文献标志码:B 文章编号:1001-4012(2022)12-0051-04


航空管路补偿器是飞机高压管理系统的柔性连 接和位移补偿部件,一般由一个或几个波纹管及结 构件组成,主要用于补偿热胀冷缩振动机械位移安装误差等原因引起的管路和设备尺寸变化,以消 除管路系统的应力,确保管路系统的安全[1]管路 补偿器的核心补偿元件为金属波纹管,而波纹管在 服役过程中会受到振动工作载荷腐蚀等各种外力 和环境作用,导致波纹管破坏,因此波纹管的耐久振 动寿命和位移疲劳寿命直接影响到管路补偿器的使 用寿命金属波纹管的失效形式通常包括疲劳开 应力腐蚀和过载断裂等[2-7]某型号航空管路补偿器由双层波纹管组件构 ,其平衡式波纹管宏观形貌如图1a)所示,波纹管 材料牌号为 GH4169,单层壁厚约为0.60mm,由卷 焊接固溶校圆液压成型整体时效气检等工 序加工而成管路补偿器在完成y 1h功能振动 2h耐久振动试验后发生泄漏,经气密性检验发 ,泄漏部位为其平衡式波纹管的第一个波峰处,观察发现泄漏部位有一条肉眼可见的裂纹,裂纹沿 波纹管周向延伸[见图1b)],在振动试验过程中,路补偿器平衡式波纹管内部加载2.0 MPa的压力为了找出该管路补偿器平衡式波纹管开裂的原因, 笔 者对其进行了一系列的理化检验和分析,并对波纹管与两侧连接圈焊接接头的质量控制提出了建 ,以避免该类问题再次发生。 

1 理化检验 

1.1 宏观观察 

用体式显微镜观察泄漏位置,发现平衡式波纹 管第一个波峰外层有一条长约11mm 的直线型裂 ,裂纹穿过纵焊缝沿波纹管周向延伸,并与纵焊缝 方向垂直(见图 2)。将波纹管用线切割方式剖开 ,对裂纹周围进行观察,发现波纹管与两端连接圈 通过电子束焊方式连接,平衡式波纹管靠近裂纹一 端 处只有外层波纹管与连接圈之间完成焊接,而内 层波纹管与连接圈之间未完成焊接,焊接接头未熔 ,存在焊接缺陷(见图3),与裂纹端相对另一端的 外层波纹管与连接圈之间焊接良好,未发现焊接 缺陷


1.2 断口分析 

4 开裂波纹管断口SEM 形貌 采用ZeissEVO18型扫描电子显微镜(SEM) 观察波纹管断口,结果如图4所示,断口上可见从内 表面起始的疲劳台阶和向外辐射的放射状条纹,以确定裂纹起源于波纹管的内表面,呈多源特征纹从波纹表面沿, 已形成穿透性,热影响区附近,可见明显的疏松夹杂等表面缺陷, 裂纹起源于缺陷的根部(见图5,6)。裂纹扩展区可 见典型的疲劳条带及二次裂纹(见图7),无明显的 瞬断区裂 纹 的 最 后 人 工 撕 裂 区 呈 韧 窝 特 征 (8)。 用无水乙醇对断口进行超声清洗后,采用能谱 分析仪(EDS)对裂纹源区附近的夹杂物进行分析, 结 果显示除基体元素和合金元素外,铝元素 含量 异 常 偏 高,其 质 量 分 数 分 别 达 到 38.70%, 22.84%,16.41%,未见腐蚀性元素,初步判断裂纹 源区的夹杂物为氧化铝夹杂物。 


1.3 化学成分分析

采用碳硫分析仪和 X 射线荧光光谱仪分析管 路补偿器平衡式波纹管材料的化学成分,结果如表 11可知:元素含量均符合技术要求


1.4 验 

在平衡式波纹管裂纹的断口处及波纹管两端与 连接圈的焊接接头处分别截取横向和纵向试样,光学显微镜对试样进行观察断口处的纵向试样抛 光态表面存在明显可见的 B类非金属夹杂物(见图 9),试 样 经 腐 蚀 后 观 察,断 口 处 的 壁 厚 为 0.59~ 0.64mm,满足设计要求横向试样可见明显的焊 缝区热影响区和母材分界,焊缝区的显微组织为典 型的树状晶,热影响区和母材的显微组织为均匀奥 氏体,母材平均晶粒度为9.0,焊缝热影响区平均 晶粒度为7.5(见图10),均满足技术要求波纹 管与两端连接圈间的焊接接头微观形貌如图11,由图11可知:靠近裂纹一端的外层波纹管与连 接圈之间焊接良好,而内层波纹管与连接圈之间的 焊接接头未熔合,存在焊接缺陷;相对裂纹的另一端 外层波纹管与连接圈之间的焊接接头均已熔合 并焊透,符合焊接工艺要求


1.5 硬度测试 

在平衡式波纹管第一个波峰裂纹附近截取试样 横截面,进行镶嵌打磨和抛光后,用显微硬度计测 试其硬度,结果如表2所示依据技术要求,波纹管 材料经过固溶和时效热处理后的洛氏硬度应不小于 36HRC,母材焊缝区和热影响区的硬度均满足技 术要求


2 综合分析

由上述试验结果可知,该管路补偿器平衡式波 纹管的化学成分显微组织和硬度均符合技术要求从平衡式波纹管的宏观观察结果可知:裂纹位 于平衡式波纹管的第一个波峰,且穿过纵焊缝沿波 纹管周向延伸,裂纹与纵焊缝方向垂直,波纹管与两 端连接圈通过电子束焊方式连接,内层波纹管与连 接圈之间焊接接头未熔合,存在焊接缺陷从开裂波纹管的断口观察结果可知:裂纹源区 位于纵焊缝的热影响区,可见明显的疏松夹杂等缺 ,裂纹扩展区有典型的疲劳条带及二次裂纹,裂纹 的最后人工撕裂区呈韧窝特征,因此可以判断平衡 式波纹管的开裂性质为疲劳开裂根据能谱分析和 金相检验结果,可以判断裂纹源区附近的夹杂物为 B类氧化铝夹杂物,属于脆性化合物相综上所述,管路补偿器平衡式波纹管的开裂性 质为疲劳开裂,其开裂原因有两个方面:一是平衡式 波纹管靠近裂纹一端的内层波纹管与连接圈之间焊 接接头未熔合,存在焊接缺陷,在正常条件下,双层 波纹管的夹层应处于真空状态,由于存在焊接缺陷, 内部气体进入双层波纹管的夹层,使外层波纹管受 到内部气体的附加压力作用;二是裂纹源区存在疏 松和 B类氧化铝脆性夹杂物等缺陷,降低了材料的 抗疲劳性能,裂纹源区位于波纹管内表面纵焊缝的 热影响区附近,是接 头的薄弱部位[8],,破坏了波纹管基体组织的连续性,在内部气体压 力的作用下,产生应力集中,基体与夹杂物之间界面 分离,产生微孔,在波纹管轴向拉应力的作用下,孔和疏松不断长大聚合,形成了裂纹在内部气体压力和振动试验循环应力的共同作用下,裂纹不断 向外表面和沿周向两侧扩展,最终导致波纹管开裂


3 结语及建议

该管路补偿器平衡式波纹管的开裂性质为疲劳 开裂建议严格控制波纹管与连接圈之间的焊接工 艺及波纹管所用原材料质量,并在管路补偿器平衡 式波纹管成型后,对波纹管与连接圈之间的焊接接 头进行无损检测,以避免焊接接头存在未熔合等焊 接缺陷

来源:材料与测试网

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