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分享:机械搅拌和超声处理对纳米SiCp/Zn-Al复合材料 显微组织与摩擦学性能的影响

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浏览:- 发布日期:2022-09-22 13:40:21【

,,,田 

(武汉科技大学,省部共建耐实验室,武汉 430081

摘 要:采用直接熔炼以及在熔炼时分别施加机械搅拌超声处理机械搅拌和超声处理等4方式制备质量分数0.1%纳米SiCp/Zn-Al,艺对和摩 擦磨损性能的 影 响结 果 表 明:α(Al,Zn)η(Al,Zn),显微;,SiCp ,小依,且其平均摩擦因 数分别为0.38,0.33,0.32,0.31;小载荷低频率小载荷高频率中载荷高频率和大载荷高频率条,同时施加机械搅拌和超声处理熔炼所得试样的磨损量比直接熔炼分别降低77.4%,52.9%, 43.3%,52.5%,

关键词:;;SiCp/Zn-Al复合材;能 

中图分类号:TB333 文献标志码:A 文章编号:1000-3738(2022)07-0057-07

0 言 

铝锌合金在常温下具有优良的耐磨性和加工 成型性,且成本低廉,广泛应用于发动机活塞和传动 轴衬等零部件[1-2];但同时也存在线膨胀系数较低热性能较差和抗蠕变性能不足等缺点,在服役过程中 也易发生磨损而失效[3]生产实践表明,以高铝锌合 金为基体,采用搅拌铸造法加入热物理性能稳定的纳 米碳化硅颗粒(SiCp)制备的陶瓷增强金,能有效弥补上述高铝锌合金的不足[4-5],拌铸造制备的复合材料铸态组织粗大,成分不均匀, 增强体颗粒与基体会发生界面反应且形成气孔缩松 等缺陷;如何控制增强体颗粒在基体内部的均匀分散 也是制备高性能复合材料的关键[6-9]

在熔炼过程中,对熔体施加单一机械搅拌[10-11] 或者单一超声处理[12-13],可以在一定程度上提升增 强体颗粒的分散性;若同时施加机械搅拌和超声处 ,则可以得到组织细化增强体均匀分布于铸态组 织的颗粒增强金属基复合材料这种施加机械搅拌 和超声处理的工艺在制备颗粒增强铝基和镁基复合 材料中研究较多[14-17],在高铝锌合金基复合材料制 备中应用较少为此,作者在熔炼制备纳米SiCp 强高铝锌合金复合材料的过程中,对熔融合金施加 了机械搅拌和超声处理,研究了不同搅拌和超声处 理条件下所得铸态复合材料的显微组织显微硬度 和摩擦磨损性能,为纳米SiCp 增强高铝锌基复合材 料的制备和应用提供工艺指导。 

1 试样制备与试验方法

1.1 试样制备 

试验原材料包括0号锌锭纯度99.9%T2铜颗(99.9%)100nm 的纳SiCp钾等,市售

Zn-Al(质量 )36.5Al-2.5Cu-1.0Mg-60Zn ,将铝锭放在石墨坩埚中置于SG2-3-10阻炉 内加热至735 ,紫铜颗粒和,氯乙烷和氟硼酸钾粉末沉入金属液中,搅拌,扒渣后 浇注制得 Zn-Al基体合金块随后,采用不同熔炼 工艺 制 备 纳 米 SiCp/Zn-Al复 合 材 料取 等 质 量 Zn-Al,,0.1%SiCp ,1设定的熔炼工艺处理20 min,, 并静置2min后扒,浇铸在金属模具中获得尺寸 ?40mm×100mm 的铸态复合材料。 

Zetium MetalsVision9900-Series型荧分析仪对同熔 炼工艺下各试样的化学成分以及增强体纳米 SiCp 的含量如表1所示,可知直接熔炼时(M0试样)SiCp ,搅拌(M1)纳米 SiCp ,(M2 试样)与同时施加机械搅拌和超声处理熔炼时(M3 试样)纳米SiCp 的损失量相当,均最少在熔炼时 同时施加机械搅拌和超声处理可以减少基体成分和


1.2 试验方法

在铸态复合材料上取样,经粗磨细磨抛光后, 40 腐蚀液中腐蚀2~3 min,由体积 比为2∶3∶5∶190HFHClHNO3 H2O 组成腐蚀后的试样经酒精清洗和热风吹干后,ZEISS HAL-100型 光 学 显 微 镜 下 观 察 显 微 组 织采 用 XPertPRO MPDX线(XRD)分析,,4(°min-1 连续扫描,扫描范围为 10°~80°使用 HV-1000/ HV-1000A 型维氏显微硬度计进行硬度测试,1.961N,保载10s,位置分别位于面心部1/4截面

将铸态复合材料加工成尺寸为?40mm×5mm ,Ra 6.3μmBMT-I,/,760HV GCr15,10,40,100N,1,2,4,6Hz,5mm,时间为10min,录摩擦因数的变化,采用 TP1000度记仪记录摩擦温度变化曲线[14]采用外变化 法测定磨损率,即单位摩擦时间的体积损失使用 ZEISSHA 划痕形貌

2 试验结果与讨论 

2.1 铸态组织与物相组成 

由图1可以看出,不同熔炼工艺所得复合材料 的显微组织均主要由银白色的铝锌固溶体和黑色的 SiC组成M0试样(直接熔炼)中出现较多的黑色 团体()(方框),团体SiC,中形;M0试 样 中 的 银 白 色 铝 锌 固 溶 体 枝 晶 大 而 长M1(),,SiCp 无明显夹渣;铝锌固溶体枝晶变短M2(超声处理)中黑色团体更少,晶粒细小,, 也无明显M3(处理)M2,分布密实均匀,晶粒尺寸介于 M2试样和 M1试样 之间


纳米 SiCp ,,直接熔炼时形成 较大的夹渣缺陷,与合金液之间的浸润较弱在熔 炼过程中施加机械搅拌后,熔体内部形成力场,增强 了纳米SiCp 和合金液之间相互浸润的驱动力,并且 这种力场作用可以破坏纳米 SiCp 生的团聚,也能抑制枝晶的长大,量空气混入熔体中,使熔体发生氧化而形成夹渣在熔炼过程中进行超声处理时,熔体中因引入声场 而产生空化和声流效应,空化和声流在合金液内部 形成持续高频的微振动力,不断分散纳米 SiCp,附带形成搅拌而对熔体产生均匀化作用,导致铝锌 固溶体结晶被抑制,并且由于超声在熔体内部作用, 减少了空气的混入从而降低了夹渣含量在熔炼过 时进,SiCp ,使混入熔体的空气泡在超声场的作用下破碎而自然溢 ,从而提高熔体的洁净度,因此形成了晶粒分布密 实均匀的微观形貌


2以看:SiCp/Zn-Al物相包面心方结α(Al,Zn)富铝六方结构η(Al,Zn)Al0.4Zn0.6 ,AlZnMg2Zn11Al3Mg2CuZnCuZn4 ,同时还存MgAl2O4 SiC,以及未列出的微量 Al4C3 Al9Si等化合物M0M1试样中的铜锌化合物存在,M0 试样 中 以 CuZn 形 式 存 在,M1 CuZn4 形 式存在,两者均为密排六方结构M2M3中几乎未出现 MgAl2O4 ,超声处理不仅降低了,也抑 制了SiC 和基体合金之间的界面反应复合材料 XRD谱中多个 SiC 峰的出现表明熔炼过程中 SiC 进入了基体合金中,根据其衍射峰数量,推断在熔炼 时施加超声处理更能促进合金基体对纳米 SiCp 浸润


2.2 显微硬度 

由图3可以看出:直接熔炼的 M0试样截面心 部和边缘的显微硬度分别为137.24,156.99HV;别施加机械搅拌和超声处理熔炼的 M1M2试样 的截面 心 部 硬 度 比 M0 试 样 分 别 提 高 了 1.8%, 3.9%,截面边缘硬度分别提高了1.4%3.9%;时施加机械搅拌和超声处理熔炼的 M3度最高,截面心部和截面边缘硬度分144.27, 164.41HV,M0 试 样 心 部 和 边 缘 分 别 提 高 了 5.1%,4.7%;M0M1试样截面1/4厚度处的显 微硬度几乎不变,M2M3试样此位置的硬度也 近乎相等,并且 M2试样比 M1试样提高了4.9%; 所有复合材料试样截面边缘处的显微硬度均高于截 面其他位置,截面心部的显微硬度最低在凝固过 程中,材料截面边缘的凝固速率较快,形成的晶粒比 较细小,越向心部靠近,凝固速率越慢,晶粒相对粗 ,因此心部显微硬度较低结合图2分析可知,接熔炼时的铝锌固溶体枝晶相对粗大,分别施加机械搅拌和,,加机 械搅拌和超声处理后,枝晶更加细化密实,但是显微 在相上并没有太大变化,因此显微硬度整 只是有差


2.3 摩擦磨损性能 

由图4:M0温度,,;M1M2M3擦开始后的前30s内剧烈,;达平稳阶段后,M0M1M2M3摩擦温度分别达196.0,184.5,178.8,174.5 摩擦引起接触表面温度升高,抗力在摩擦剪应力的持续作用下接触面发生塑变形直至断裂并脱离母体形成飞屑,飞屑带走了接触区的部分热量使得接触区温度降低,即摩擦引起 温度升高,磨损导致温度降低,由此导致曲线的波 直接熔炼时形成的夹渣以及SiC因进 一步促进了飞屑的形成,使得亚表面,所以开始阶段温度较平稳;其他3种熔炼工,由于夹渣少且组织相对均匀,亚表面热量持,导致温度剧烈升高。 


由图5可知:不同工艺熔炼的试样在摩擦载荷 10 N往 复 频 率 为 6 Hz时 的 摩 擦 因 数 主 要 在 0.310.40之间变化;M0M1M2M3试样的 平均摩擦因数分别为0.38,0.33,0.32,0.31,同时施 加机械搅拌和超声处理较直接熔炼时的摩擦因数降 低了18.4%的机少 夹渣,使SiC分散,,因此 M1M2M3试样的摩擦因数相差不大


6:磨损量;同摩(40N2Hz),M0M1M2M3量依次呈减小趋势,100N ,同熔炼工艺所得试样的磨损量差值很小机械搅拌和超声处理熔炼所得复合材料在不同摩擦 载荷和往复频率下的磨损量均最小,在小载荷低频 (10N,1Hz)频率(10N,6Hz)、荷高 频 率 (40 N,6 Hz)载 荷 (100 N, 6Hz)炼 试 样 分 别 降 低 约 77.4%,52.9%,43.3%,52.5%


2.4 磨损形貌

由图7可知,M0M1,有明显的犁沟和划痕,; M2试样和 M3试样磨损表面的细孔较少,出现明 显的断裂纹路,脱落部分较少脱落部分若没有及 时离开母体,就会在摩擦接触压应力作用下继续与 母体发生相对滑动,产生更高的温度导致与母体局 部形成黏着效应,随后摩擦区的增强体和金属之间,的部 ,黏着,α(Al,Zn)为面心立方结构,具有优,构成基体的耐磨部分;η(Al,Zn)富 锌 相CuZn CuZn4 ,比而良好的,润滑构成摩部分;纳米SiCp主要起第二相强化作用,同时还在复合材料中充当了耐磨部分

结合图4和图6推断:试样在干摩擦过程中,擦表面和摩擦亚表面共同组成的摩擦接触区温度持 续升高,降低了此区域材料的变形抗力;在摩擦剪应 力的持续作用下该区域发生塑性变形,随后在相对 滑动的作用下,材料与母体断裂,从而形成犁沟和飞 ;脱落的材料在摩擦接触压应力作用下继续与基 体发生相对滑动形成涂抹,涂抹部分在摩擦高温和 挤压下形成与母体局部的黏着效应由此进一步确 定磨损机制为黏着磨损

3 结 论 

(1)Zn-Al合金块中添加质量分数1%纳米 SiCp 进行铸造制备纳米SiCp/Zn-Al复合材料,在熔 炼时同时施加机械搅拌和超声处理较直接熔炼不仅 可以减少基体成分和增强体的损耗,还能实现 SiCp 的均匀分散,获得尺寸均匀的细小晶粒

(2)同时施加机械搅拌和超声处理熔炼后复合 材料截面 心 部 和 截 面 边 缘 显 微 硬 度 最 大,分 别 为 144.27,164.41 HV,较 直 接 熔 炼 试 样 分 别 提 高 5.1%,4.7%;只施和只加超炼后,复合材料截面的显熔炼时略微增大;施加超声处理与同时施加机械搅 拌和超声处理熔炼后复合材料截面1/4厚度处的显 微硬度近乎相等,较仅施加机械搅拌提高了4.9%

(3)直接熔炼以及施加机械搅拌超声处理和 机械搅拌联合超声处理熔炼时复合材料的摩擦因数 分别为0.38,0.33,0.32,0.31;复合料的耐磨性能最差,同时施加超声的耐磨性能最优,在小载荷低频率小载荷高频率中载荷高频率和大载荷高频率下,磨损量比直接熔 炼分别降低77.4%,52.9%,43.3%,52.5%,磨损机 制均为黏着磨损。 

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