分享：Q345R钢余热锅炉汽包对接接头表面开裂原因

• 季鹏, 
 
• 邢志梅, 
 
• 朱鹏安, 
 
• 傅如闻, 

• 广东省特种设备检测研究院，佛山 528252Guangdong Institute of Special Equipment Inspection and Research, Foshan 528252, China

在工业余热回收装置中，锅炉汽包作为核心承压组件，其运行安全性及服役寿命对生产活动的经济性与可靠性具有决定性影响[1-2]。Q345R低合金钢凭借其良好的综合力学性能及工艺适应性，成为高温高压容器制造的常用材料[3]。然而，焊接接头区域出现的组织异常现象（如网状铁素体、魏氏组织等），在服役过程的热-力载荷协同作用下，极易诱发裂纹的萌生与扩展，构成设备失效的主要风险源[4]。当前，围绕Q345R钢焊接接头的研究焦点多集中于残余应力场分布规律及常规力学性能评价[5-6]，关于显微组织劣化形态（特别是上述异常组织）与裂纹形成机制的内在关联性研究较少。此外，对于焊缝显微组织合格性的判定，目前仅有行业层面的技术规范，缺乏统一的国家标准依据。 

某余热锅炉汽包按GB/T 16507—2022 《水管锅炉》设计制造，主体材料为Q345R钢，规格（公称内径×公称壁厚×长度）为φ2 300 mm×65 mm×6 500 mm，汽包结构及焊缝布置如图1所示。该设备投用时间为8 a。汽包的额定压力为3.9 MPa，额定温度为420 ℃，工作压力为3.9 MPa，计算温度为280 ℃，进水温度为118 ℃，设计流量为65 t/h，实际流量为50 t/h，体积为13.5 m3，介质为水和蒸汽，状态为焊后热处理。对该汽包内壁进行磁粉检测，发现11条裂纹。经打磨消除后投入使用，运行5 a后停车进行定期检验，磁粉检测发现汽包内外壁有46条裂纹。笔者采用一系列理化检验方法对汽包开裂的原因进行分析，以避免该类问题再次发生。 

图  1  汽包结构及焊缝布置示意

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1.   理化检验

1.1   磁粉及超声检测

按照NB/T 47013.4—2015《承压设备 无损检测 第4部分：磁粉检测》对汽包对接焊缝进行磁粉检测，结果如表1所示。按照NB/T 47013.3—2023 《承压设备 无损检测 第3部分：超声检测》对汽包交叉对接焊缝进行超声检测，结果未见超标缺陷。 

Table  1.  汽包对接焊缝磁粉检测结果

焊缝编号	裂纹数量
	上半圈内壁	上半圈外壁	下半圈内壁	下半圈外壁	上半圈合计	下半圈合计
A1	-	-	-	2	-	2
B1	-	-	4	1	-	5
A2	-	2	-	-	2	-
B2	-	2	8	2	2	10
A3	-	-	-	2	-	2
B3	-	4	2	-	4	2
A4	-	-	-	-	0	0
B4	-	2	8	6	2	14
A5	-	-	-	1	-	1

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1.2   金相检验

在开裂部位焊接接头上截取金相试样，经机械抛光和4%（体积分数）硝酸乙醇溶液腐蚀后，按照GB/T 13298—2015 《金属显微组织检验方法》对试样进行金相检验，按照GB/T 6394—2017《金属平均晶粒度测定方法》对试样进行晶粒度评定，按照GB/T 13299—2022《钢的游离渗碳体、珠光体和魏氏组织的评定方法》进行魏氏组织评级。B2环缝接头内壁的微观形貌如图2所示。由图2可知：母材及热影响区的显微组织均为铁素体+珠光体，焊缝的显微组织为条块状铁素体+珠光体，魏氏组织为3.0级。A3焊缝接头外壁的微观形貌如图3所示，可见试样的显微组织为铁素体+珠光体，魏氏组织为1.0级，裂纹为沿晶、穿晶走向。 

图  2  B2环缝接头内壁的微观形貌

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图  3  A3焊缝接头外壁的微观形貌

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1.3   硬度测试

在开裂部位焊接接头上取样，按照GB/T 17394.1—2014《金属材料 里氏硬度试验 第1部分：试验方法》对试样进行硬度测试。为了减少现场测试的误差，焊接接头硬度测试部位选择金相检验后的部位，热影响区测试部位选择在距离熔合线2 mm内的母材[7]，硬度测试结果如表2所示。由表2可知：焊缝的硬度为163~178 HB，虽然符合GB/T 35013—2018《承压设备合于使用评价》对Q345R钢的要求，但显著高于母材硬度142~148 HB。 

Table  2.  开裂部位焊接接头硬度测试结果

测试位置	里氏硬度
	实测值1	实测值2	实测值3	实测值4	实测值5	平均值
B2内壁环焊缝	173	170	171	163	168	169
B2内壁热影响区	146	143	148	151	144	146
B2内壁母材	148	148	146	149	147	148
B3外壁环焊缝	165	168	171	172	169	169
B3外壁热影响区	153	150	147	150	149	150
B3外壁母材	149	147	149	147	144	147
A2外壁裂纹纵焊缝	169	175	177	178	168	173
B3外壁裂纹热影响区	144	142	144	149	142	144

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2.   综合分析

由上述分析结果可知，对接接头的母材未见裂纹，裂纹都位于焊缝及热影响区，多数裂纹位于焊缝处。环焊缝下半部裂纹数量明显多于上半部，内外壁裂纹数量相差不多。B1焊缝离进水口最远，B4焊缝最靠近进水口，B4焊缝裂纹数量最多，B2焊缝裂纹数量比B3焊缝多。A2纵焊缝的位置最低，裂纹最长。 

竣工资料显示，对接焊缝采用不对称X型坡口设计（大坡口在内侧，小坡口在外侧），焊接方法为埋弧自动焊，最后一层焊接在内壁。焊接线能量输入过高，导致焊缝熔池在Ac3（铁素体完全转变为奥氏体的温度）以上停留时间过长，形成网状铁素体及粗大魏氏组织，显著增大了焊缝的脆性及应力集中程度。在高温（280 ℃）及交变热应力工况（进水温度为118 ℃，运行压力为4.2 MPa）的共同作用下，裂纹沿脆性相扩展。 

NB/T 47014—2023《承压设备焊接工艺评定》及NB/T 47016—2023《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》均未对焊缝的显微组织提出明确要求。依据DL/T 2054—2019《电力建设焊接接头金相检验及评定技术导则》第6.2.1条规定，焊接接头显微组织应满足：无裂纹；非过热区无过热组织；无淬硬性马氏体组织。第6.2.5条明确要求，魏氏组织应按照标准GB/T 13299—2022进行评级。 

汽包对接接头显微组织中未发现过热组织及淬硬性马氏体；焊缝魏氏组织最严重视场的评级为3.0级；磁粉检测发现的46条裂纹经打磨消除后未形成凹坑，最小剩余壁厚符合设计要求；打磨部位经磁粉检测复检合格；所有T型对接接头超声检测结果均未发现超标埋藏缺陷，接头硬度测试结果符合标准要求。尽管当前裂纹经修复后已符合验收标准，但对接焊缝区域仍存在隐患，魏氏组织评级达3.0级，显微组织观察到粗大条块状铁素体。 

3.   结论及建议

汽包对接接头的开裂原因主要与焊接工艺和服役条件有关。焊缝采用不对称X坡口设计，且内壁埋弧焊的线输入能量较高，导致焊缝形成3.0级魏氏组织及网状铁素体，硬度及脆性增大，在280 ℃高温与118 ℃交变热应力的共同作用下，裂纹优先沿脆性相扩展，最终导致汽包对接接头开裂。 

建议缩短检验间隔，加强运行监控，重点跟踪环焊缝下半部及低位纵焊缝的显微组织演变。后续大修优先安排金相检验复检与硬度测试，必要时进行残余应力测试，以评估热应力累积效应。为缓解热应力对焊缝的影响，建议加强温度和压力的梯度管理，如在启动阶段严格限制升压速率；在停炉阶段执行阶梯式降压程序，控制降温速率。对水循环系统进行优化，启动时利用下联箱排水置换，采用热水替换冷水区，促进循环均匀性；维持给水温度，避免低温水直接冲击汽包下壁；实时监控上下壁的温差，以减小温差应力

来源--材料与测试网