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浏览:- 发布日期:2023-02-23 15:15:37【

李琳琳,,松 

(陕西重型汽车有限公司,西安 710200) 

摘 要:某重型汽车钢板弹簧在服役期间异常断裂采用宏观观察化学成分分析金相检验扫描电镜及能谱分析等方法,对该弹簧断裂原因进行了分析结果表明:该弹簧拉应力一侧有较多 的腐蚀凹坑,在弹簧服役时,凹坑处萌生了疲劳裂纹,最终诱发弹簧发生多源疲劳断裂

关键词:钢板弹簧;疲劳裂纹;腐蚀凹坑;断裂 中图分类号:TB31;TG115.2 文献标志码:B 文章编号:1001-4012(2022)11-0043-03

汽车钢板弹簧是汽车悬架应用最为广泛的一种 弹性元件,具有可靠性好结构简单制作工艺流程 短等优点汽车钢板弹簧由若干片曲率半径不同长度不同宽度相同的弹性钢片叠加而成,在整体上 近似等强度的弹性梁,具有减震和导向作用某重 型汽车钢板弹簧在服役期间异常断裂,导致车辆无 法正常运行笔者对该断裂钢板弹簧进行一系列理 化检验和分析,查明其断裂原因并提出改进建议,避免该类问题再次发生


1 理化检验

1.1 宏观观察 

断裂钢板弹簧的材料为50CrVA ,主要加工 工序为:下料校直钻孔淬火+装配喷漆预压缩[1]断裂弹宏观 形貌如图1所示,可见断裂发生在弹簧钢片长度方向约1/4,断裂位于钢板弹簧拉应力一侧(装配时 向上),弹簧钢片表面可见明显的挤压磨损痕迹,损处的弹簧钢片厚度有所减薄,其余各部位有明显 的服役痕迹。 


断口的宏观形貌如图2所示,可见断口稍有不 ,断口上覆盖有泥土和黄锈;清洗后可见断口大致 与弹簧纵向垂直,呈典型的疲劳断裂特征,断口上可 3处直10~15mm 线,为疲源及扩展,的表 宽度方向的中部位置,疲劳源及疲劳扩展区所占 断口面积较小,约占整个断口的20%;其余呈放射 状的区域为瞬断区,所占断口面积较大,疲劳源对侧 表面可见明显的剪切唇,为最后断;断口呈典型 的多源低周高应力疲劳断裂特征[2]


1.2 化学成分分析 

采用直读光谱分析仪对断裂弹簧进行化学成分 分析,结果如表1所示,可见断裂弹簧的化学成分符 GB/T4336—2016 碳素钢和中低合金钢 多元 素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)》 的要求


1.3 扫描电镜(SEM)及能谱分析 

将断口经酒精超声清洗后,SEM 观察,可见 腐蚀产物堆叠,腐蚀凹坑大致呈半圆形,在腐蚀坑底 部可见许多伴生的小腐蚀坑及多条裂纹(见图3)。 对断口表面的腐蚀凹坑及弹簧基体进行能谱分 ,发现腐蚀凹坑处主要含有 O,Al,Si,S,Ca,Fe元素,且腐蚀凹坑中的 O,Si等元素含量明显高于 基体


1.4 金相检验 

断裂弹簧钢片纵向截面疲劳源侧的微观形貌如 4所示由图4可知:疲劳源侧表面部分有磨损 现象,未磨损处原始表面可观察到轻微的贫碳现象; 表面可观察到较多大致呈半圆形的腐蚀凹坑,凹坑 底部较光滑,深度为0.05~0.15mm,凹坑附近组织 无明显的塑形变形痕迹,与基体组织无异;凹坑底部 有裂纹,裂纹开口处较宽,尖锐,, 扩展方向基本垂直于表面[3]弹簧为稍粗大回火屈氏体(见图5)


2 综合分析 

由上述理化检验结果可知,断裂弹簧的化学成分 符合标准要求,经过淬火+中温回火后,弹簧组织为 正常的稍粗大回火屈氏体,表明热处理工艺正常从断口的微观形貌可知:在弹簧拉应力表面有 多处大小不一致且呈半圆形的凹坑,凹坑底部较光 ,凹坑附近组织无明显的塑形变形痕迹,表明凹坑 为表面腐蚀凹坑,在凹坑的底部可见多条垂直于表 面的裂纹

从断口的宏观形貌可知:在断裂弹簧拉应力表 面可见3处直径为10~15mm 的半圆形贝纹线,处为疲劳源及疲劳扩展区,疲劳源及疲劳扩展区所 占断口面积较小,约占整个断面的20%,其他区域 为瞬断区,表明钢板弹簧在服役过程中所受应力较 ,断口的性质为典型多源低周高应力疲劳断裂[4] ; 弹簧钢片表面有明显的磨损挤压痕迹,磨损处钢片 厚度有所减薄,说明弹簧钢片之间发生磨损,导致表 面漆膜脱落,新鲜的金属光泽暴露在腐蚀介质中,因为弹簧表面吸附了水或泥土,使弹簧表面形成了 许多腐蚀凹坑当腐蚀凹坑的拉应力超过材料的疲 劳强度,便会在凹坑的底部萌生疲劳裂纹,最终发生 疲劳断裂。 

3 结论与建议

钢板弹簧断裂的原因为:弹簧受到泥沙和雨水 的侵蚀和污染,弹簧钢片之间存在严重的摩擦,使弹 簧表面产生腐蚀凹坑,凹坑底部存在疲劳裂纹,随后 在大应力作用下,弹簧发生断裂建议钢板弹簧在服役过程中进行定期维护,弹簧钢片之间加润滑剂,在服役过程中尽量杜绝超 载现象同时采用富锌漆作底漆,加喷面漆,以提高 弹簧耐腐蚀性能

来源:材料与测试网

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