- [检测百科]分享：一种新型钒钛磁铁矿电炉渣硫酸高效酸浸方法2024年03月19日 15:15
- 聂文林 滇西科技师范学院数理学院，云南 临沧 677000 摘要:钒钛磁铁矿电炉渣由于杂质含量高且钛含量低而难以酸解。本文介绍了一种新型钒钛磁铁矿电炉渣硫酸高效酸浸方法，通过强化硫酸酸解条件并采用废酸进行二次酸浸，能够大幅提高钒钛磁铁矿电炉渣中钛的提取率，最终得到的酸浸渣中二氧化钛质量分数仅为3.14%，黑钛石基本反应完全。该工艺方法为难酸解钛渣提供了一种较为经济环保的硫酸高效酸浸方法。 我国钒钛磁铁矿分布广泛，资
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- [检测百科]分享：易切削曲轴钢S45CrS中氧含量对硫化物形态的影响2024年03月19日 15:14
- 张群, 阚开 本钢板材股份有限公司技术研究院，辽宁 本溪 117000 摘要:易切削曲轴钢S45CrS具有组织致密、承受载荷大、耐热性好、硬度均匀性好等特点，常用于制作发动机中承受冲击载荷和传递动力的重要零件。S45CrS钢中硫化物(Mn、Fe)S的形态分为三类：I类为大小不同的球形；II类在钢的晶界以很细的链条状析出，属于晶界硫化物；III类形状为块状的单相夹杂物，在钢中分布无规则。硫化物的形态直接影响钢材的力学性能和切削性能，而硫化物
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- [检测百科]分享：SPHE压缩机壳体冲压制耳缺陷分析2024年03月19日 14:23
- 热轧酸洗板是表面质量和使用性能介于热轧板和冷轧板之间的中间产品，在冲压SPHE热轧酸洗板制造冰箱压缩机壳体时发现存在批量制耳缺陷。
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- [检测百科]分享：镀锡板表面白线缺陷分析及改善2024年03月19日 14:23
- 崔宏涛, 高洪刚 本钢技术研究院，辽宁 本溪 117000 摘要:镀锡板具有表面质量要求高、工艺复杂等特点。针对镀锡板用户反映存在白线、脱皮等表面缺陷，本文通过金相显微镜、扫描电子显微镜对缺陷的形貌及成分进行分析，结合工艺过程研究指出：在炼钢、冷轧生产过程中的夹杂、氧化铁皮是出现白线、起皮缺陷的内生原因，最终产品厚度规格过薄而在轧制过程中将缺陷显露出来，并且镀锡板厚度规格薄从而镀层薄使得缺陷无法遮盖。通过炼钢过程加快凝固冷却速度并加入电子
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- [检测百科]分享：轴承套圈裂纹缺陷分析2024年03月19日 14:19
- 袁野1,, 张群2 1. 本钢板材股份有限公司制造部，辽宁 本溪 117000 2. 本钢板材股份有限公司技术研究院，辽宁 本溪 117000 摘要:轴承钢具有高而均匀的硬度、耐磨性以及高的弹性极限，被视为是钢铁生产中要求最严格的钢种之一。本文针对轴承钢GCr15在加工轴承套圈时表面出现条带状和点状裂纹的现象，采用光学显微镜以及扫描电子显微镜对裂纹进行观察，并进行能谱分析，对产生裂纹的原因进行分析。结果表明条带裂纹是氧化铁
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- [检测百科]分享：S355JR+Cr钢板边部裂纹分析2024年03月19日 14:06
- 郭晓静 本钢技术研究院，辽宁 本溪 117000 摘要:在S355JR+Cr的生产过程中钢板边部出现了大量裂纹。为了查找裂纹产生的原因，采用光学显微镜、扫描电镜及能谱仪对缺陷试样进行了检查，同时在生产钢板的连铸板坯截取试样进行了酸浸低倍腐蚀试验，并对铸坯组织形貌进行了检测。结果表明，钢板裂纹部位有大量的氧化物圆点，裂纹两边的组织有局部脱碳现象，连铸坯在边部及角部分布有大量的裂纹，且显微组织中存在大量网状铁素体。通过检测结果综合分
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- [检测百科]分享：连退产线剩余长度定位及其应用2024年03月19日 14:06
- 王东林, 刘美丽, 张春杰, 李屹 首钢京唐钢铁联合有限责任公司镀锡板事业部，河北 唐山 063200 摘要:剩余长度定位控制是后处理线开卷机处很重要的一个定位方式。当开卷机处剩余带钢较少时需要入口降速；当带钢基本跑完时需要入口停车。具体何时降速、何时停车，均需要剩余长度定位来完成。本文依托后处理线的程序配置，详细介绍了剩余长度控制原理，并通过一系列剩余长度计算公式对剩余长度定位设定值、定位实际值、定位激活点、定位降速点四个关
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- [检测百科]分享：ZG１５Cr２Mo１合金铸件吊耳断裂原因分析2023年05月16日 13:36
- 某ZG１５Cr２Mo１合金铸件吊耳在吊运过程中发生断裂,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、高温拉伸试验、蠕变试验等方法对吊耳断裂原因进行了分析.结果表明:该铸件吊耳本身晶粒粗大,冲击吸收能量低,且过渡圆角小,应力在该处集中,加之在铸件吊运过程中操作不当,使得吊耳受到撞击而断裂.
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- [检测百科]分享：MnO含量对SJ６１２焊剂焊接１８Ｇ８不锈钢接头 组织和性能的影响2023年05月08日 14:33
- 采用添加质量分数分别为０,４％,８％,１２％,１６％,２０％MnO 的SJ６１２焊剂,配合SAWＧER３０８焊丝焊接了１８Ｇ８不锈钢,研究了 MnO 含量对焊接接头显微组织、拉伸性能和耐腐蚀性能的影响
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- [检测百科]分享：添加铝对退火态高碳铬钢显微组织与性能的影响2023年05月06日 14:53
- 对添加质量分数４％铝的高碳铬钢进行退火处理,采用光学显微镜、扫描电镜、硬度计等研究其显微组织和性能,并与不含铝高碳铬钢进行对比.结果表明:添加质量分数４％铝后,高碳铬钢的密度为７．３３g??cm－３,比不含铝高碳铬钢的减小了６％,临界相变点提高,两相区温度范围扩大,适宜退火温度提高了１００℃,硬度高于不含铝高碳铬钢的;不含铝高碳铬钢为过共析钢,添加质量分数４％铝的高碳铬钢为亚共析钢,铝完全固溶于铁素体中,改变了第二相的析出顺序,使铁素体相优先于渗碳体相析出.
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- [检测百科]分享：正火工艺参数对轨道交通用20MnV弹簧钢显微组织与力学性能的影响2023年05月06日 14:49
- 对轨道交通用２０MnV 弹簧钢进行了不同温度(７８０,８３０,８８０,９３０,９８０ ℃)和不同时间(０．５,０．７５,１,１．２５h)的正火处理,研究了正火温度和正火时间对试验钢显微组织和力学性能的影响.结果表明:随着正火温度升高,２０MnV 弹簧钢组织由不均匀铁素体和粒状贝氏体转变为等轴铁素体和块状铁素体;
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- [检测百科]分享：AZ３１B镁合金在不同温度下的微动磨损行为2023年05月06日 14:42
- 采用球/平面接触方式在自制的试验设备上对 AZ３１B镁合金进行切向微动磨损试验,研究了 AZ３１B镁合金在２０,１００,２００,３００ ℃下的微动磨损行为,并分析了其磨损机制和摩擦氧化作用.结果表明:在不同试验温度下,镁合金的微动主要通过滑移来实现;随着试验温度的升高,
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- [检测百科]分享：15-15Ti奥氏体不锈钢的蠕变性能2023年05月05日 15:09
- 在600,650,700 ℃下对国产15-15Ti不锈钢进行不同应力水平的蠕变试验,观察了蠕变断口形貌,研究了该钢的蠕变变形机理与断裂机理。
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- [检测百科]分享：热镀５５％AlＧZn钢板的耐热性能2023年05月05日 14:57
- 对热镀５５％AlＧZn钢板分别进行了３００,３５０,４００,４５０ ℃的烘烤处理,研究了不同温度烘烤２４h后其表面镀层的光泽度、单位面积质量、形貌、化学成分、结合性能等的变化,分析了该钢板的耐热性能.
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- [检测百科]分享：耐久道路试验中钢支架断裂原因分析2023年04月27日 15:21
- 某汽车用钢支架,在耐久道路试验过程中发生断裂失效.通过化学成分分析、静拉伸试验、金相检验和断口分析,对比了耐久道路试验的失效件和合格件,分析了该钢支架的断裂原因。
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- [检测百科]分享：核电金属材料拉伸试验不同标准体系要求的对比分析2023年04月27日 15:17
- 从引伸计、试验机、试样制备、试验温度要求、试验速率等５个方面对比分析了日本、中国、俄罗斯、欧盟、美国等国家和地区拉伸试验标准的差异,可知在引伸计、试样尺寸、试验速率上各标准之间差别较大.美国 ASTM 标准相对其他标准对引伸计的要求更为严格,
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- [检测百科]分享：S３５５ML＋Z３５钢板厚度方向性能不合格原因分析2023年04月26日 15:15
- 某公司生产的规格为PL２０mm×３０００mm×１２０００mm 的S３５５ML＋Z３５钢板在使用前复验检出厚方向(z 向)性能不合格.采用断口宏观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法,对S３５５ML＋Z３５钢板z 向性能不合格原因进行了分析.结果表明:z 向性能不合格是由该板材试样不当的焊接操作造成的.建议规范 CO２ 气体保护电弧焊的焊接操作,减少焊缝中的扩散氢.
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- [检测百科]分享：316L不锈钢板式换热器泄漏原因2023年04月26日 15:09
- 316L不锈钢板式换热器使用约半年后频繁出现泄漏事故,通过扫描电镜分析、能谱分析、金相检验、显微硬度检测和有限元模拟分析等方法对泄漏原因进行了分析。结果表明:316L不锈钢板片发生了应力腐蚀开裂,造成泄漏。板片冷加工后产生了较大的残余拉应力且环境中存在Cl- 腐蚀介质,
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- [检测百科]分享：6063铝合金中框侧面亮线原因分析2023年04月26日 15:04
- ６０６３铝合金中框产品经温挤压加工,侧面中心出现一条亮线,阳极化处理仍然无法消除.通过化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析等方法,对铝合金中框产品侧面亮线成因进行了分析.结果表明:工件在温挤压时变形速率过大,使中间层残留较大的内应力,
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- [检测百科]分享：采用横梁位移速率实现 GB/T228.1-2010中的方法 A2023年04月25日 14:04
- 通过大量横梁位移速率控制下的原始拉伸数据,计算了横梁位移控制条件下,名义应变 速率与实际应变速率之间的差异,并以此为依据对横梁位移速率进行了修正和验证。结果表明:该 修正方法简易可行,建议替代 GB/T228.1-2010中原有的修正方法。
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沪公网安备31011202020290号
